Modelo de producción basado en la metodología lean manufacturing para el área de agua embotellada en la Empresa Emapa-I

Abstract

El presente trabajo de investigación se basa en la elaboración de una propuesta de aplicación de la metodología Lean Manufacturing en la empresa EMAPA-I, específicamente en la planta embotelladora de agua y todos sus procesos involucrados. Este trabajo se lo realiza con el fin de solucionar las diferentes mudas y desperdicios detectados en el flujo de producción, por medio de la metodología, la cual tendrá como objetivo principal mejorar la eficiencia, el nivel de servicio y la entrega a tiempo del producto de agua embotellada de 500ml. En el Capítulo I, se describe el tema del proyecto de investigación, el planteamiento del problema, los objetivos tanto el general como los específicos, la justificación, el alcance y la metodología a usarse en este trabajo de grado. En el Capítulo II, se detalla la fundamentación teórica y legal que es la base que sustenta al tema de investigación establecido en cuatro pautas principales, la primera el origen y filosofía del Lean Manufacturing, la segunda la metodología Lean Manufacturing, la tercera las herramientas del Lean Manufacturing y la ultima las normativas legales para las plantas embotelladoras de agua. En el Capítulo III, se detalla el diagnóstico de la situación actual de la empresa EMAPA-I y la planta embotelladora de agua, en donde se describe la caracterización general de la misma, por medio de diferentes matrices de análisis situacional, así como el VSM (mapa de cadena de valor) actual y diferentes herramientas de verificación. Dándonos como resultado del diagnóstico de la situación actual los siguientes datos que las botellas de 500ml representan un 50% de la producción de la planta embotelladora con una producción total de 111953 unidades hasta el año 2020, un Lead Time de 1218,5 min, un total de tiempos muertos de 20,09min, una eficiencia de 83,74%, un porcentaje de entregas a tiempo de 90,33% y para finalizar la capacidad de producción actual de la empresa es de 52 botellas/día. Finalmente, en el Capítulo IV, se realizó una priorización de herramientas Lean, un diagrama de Pareto para saber cuáles son las áreas con mayor cantidad de desperdicios, y posterior a ellos se decidió aplicar el evento Kaizen, estableciendo de esta manera un orden secuencial de la implementación de las herramientas, ejecutando de la siguiente manera 5S(técnica de gestión y orden de puestos de trabajo ), Andon(sistema de control visual ), Poka-Yoke (a prueba de errores )y finamente las TPM( mantenimiento productivo total), permitiendo de esta manera una mejora continua dentro de la empresa. Dándome como resultado suponiendo que se aplicara la propuesta que se podría mejorar en los siguientes indicadores, aumentando la capacidad de producción de la planta a 56 botellas/día, el nivel de eficiencia a 91,73%, el nivel de entregas a tiempo en un 94,17%, además disminuyendo los tiempos muertos a un tiempo de 09,33 min y disminuyendo el Lead Time a 1180,08min.