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dc.contributor.advisorBenavides Flores, Karen Alejandra-
dc.contributor.authorCorella Quiñónez, Jezreel Abigail-
dc.date.accessioned2026-03-05T21:34:25Z-
dc.date.available2026-03-05T21:34:25Z-
dc.date.created2026-02-27-
dc.date.issued2026-03-05-
dc.identifier.other04/IND/ 594es_EC
dc.identifier.urihttps://repositorio.utn.edu.ec/handle/123456789/19137-
dc.description.abstractEl presente trabajo de investigación se lleva a cabo en la empresa procesadora de café “Cosecha Roja” en la línea gourmet; se encuentra ubicada en la ciudad de Ibarra provincia de Imbabura. Este trabajo esta enfocado en la propuesta de mejora aplicando le metodología Lean Manufacturing. Cuando analizamos la situación actual de la empresa surgieron varios problemas en diferentes áreas de la línea de producción como áreas desordenadas, falta de planificación, tiempos de espera, inventario acumulado, maquinas sin un mantenimiento necesario. Todo esto daba como resultado una baja eficiencia en el sistema productivo. Para llegar al punto más crítico se combinó revisión de documentos directos en el área de producción, análisis de camp, donde se utilizaron diferentes herramientas como diagramas de flujo, pareto e Ishikawa, combinados con indicadores Lean como el tiempo de entrega, el OEE y la eficiencia operativa para visualizar el rendimiento real. Durante el análisis se observo que la empresa produce 107 unidades de café molido de 340g, y el proceso tardo 9553 minutos minutos. La eficiencia era del 74 %, pero el 26 % del tiempo más de 5239 minutos se iba en actividades que no aportaban nada al producto. El OEE estaba en 71 %, lo que nos mostró varios cuellos de botella que frenaban la producción. Probamos la metodología 5S y, al principio, el cumplimiento apenas llegó al 31 %. Las áreas más flojas fueron la estandarización 17 %, la disciplina 25 % y el orden 29 %, dejando claro que la organización tenía mucho margen de mejora. Con todo esto en mente, armamos una propuesta basada en Lean , usando herramientas como 5S, Kaizen y TPM. Con la propuesta el tiempo de entrega bajó a 6097 minutos. El OEE subió hasta el 82 % y el tiempo sin valor agregado cayó a 1798 minutos. Las 5S llegaron al 85% de cumplimiento y la producción aumentó a 116,55 unidades. Todo esto demuestra que existe una disminución de desperdicios y de tiempos muestro aumentando el la eficiencia y la productividad de la línea de producciónes_EC
dc.language.isospaes_EC
dc.rightsopenAccesses_EC
dc.rightsAtribución-NoComercial-CompartirIgual 3.0 Ecuador*
dc.rights.urihttp://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/3.0/ec/*
dc.subjectINDUSTRIA CAFETERAes_EC
dc.subjectOPTIMIZACIÓNes_EC
dc.subjectPROCESO DE PRODUCCIÓNes_EC
dc.titlePropuesta de mejora para la línea de producción en empresa procesadora de café “cosecha roja” aplicando la metodología lean manufacturing.es_EC
dc.typebachelorThesises_EC
dc.description.degreeIngenieríaes_EC
dc.contributor.deparmentIngenieria Industriales_EC
dc.coverageIbarraes_EC
dc.identifier.mfn0000046665es_EC
dc.subject.enWASTEes_EC
dc.subject.enPROCESSESes_EC
dc.subject.enCONTINUOUS IMPROVEMENTes_EC
dc.subject.enTAKT TIMEes_EC
dc.subject.enLEAN MANUFACTURINGes_EC
dc.subject.enORDERes_EC
dc.description.abstract-enThis research study was carried out at the coffee processing company “Cosecha Roja” in the gourmet production line, located in the city of Ibarra, Imbabura Province. The study focuses on a continuous improvement proposal through the application of the Lean Manufacturing methodology. When analyzing the company’s current situation, several problems were identified in different areas of the production line, such as disorganized work areas, lack of planning, waiting times, accumulated inventory, and machines without adequate maintenance. All these issues resulted in low efficiency within the production system. To identify the most critical points, a combination of document review and direct observation in the production area was conducted, along with field analysis. Various tools were used, including flowcharts, Pareto diagrams, and Ishikawa diagrams, combined with Lean indicators such as Lead Time, OEE, and operational efficiency to visualize actual performance. During the analysis, it was observed that the company produces 107 units of 340g ground coffee, and the process required 9,553 minutes. Efficiency was 74%; however, 26% of the total time—more than 5,239 minutes—was spent on non-value-added activities. The OEE stood at 71%, revealing several bottlenecks that slowed down production. The 5S methodology was tested, and initially, compliance reached only 31%. The weakest areas were Standardization (17%), Discipline (25%), and Order (29%), clearly indicating significant room for improvement. Based on these findings, an improvement proposal grounded in Lean principles was developed, incorporating tools such as 5S, Kaizen, and TPM. After implementing the proposal, Lead Time was reduced to 6,097 minutes. OEE increased to 82%, and non-value-added time decreased to 1,798 minutes. 5S compliance reached 85%, and production increased to 116.55 units. These results demonstrate a reduction in waste and idle time, leading to increased efficiency and productivity within the production line.es_EC
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